本发明涉及橡胶管生产技术领域，具体而言，涉及一种橡胶弯管的生产工艺。在实际的应用过程中，橡胶管道需要依据具体地使用环境，弯曲成需要的形状。现有技术中，橡胶管道的弯曲工艺，一般模具来进行定形，再经过硫化、脱模，及冷却，最终得到所需的弯管。作为进一步优化，所述金属芯为铁芯，所述橡胶管为已冷却但未硫化的橡胶质管道。
橡胶弯管生产工艺流程
本发明提供了一种橡胶弯管的生产工艺，涉及橡胶管生产技术领域。其中，这种橡胶弯管的生产工艺包括如下步骤：第一，提供一条形的金属芯，并把金属芯弯折为所需的形状；第二，提供一辅助管，并把辅助管依金属芯的折弯形状，套置于金属芯；第三，把橡胶管依辅助管的弯曲形状，套置于辅助管；第四，对套置于辅助管的橡胶管，进行硫化、脱模、和冷却，最终得到所需的橡胶弯管。
本发明涉及橡胶管生产技术领域，具体而言，涉及一种橡胶弯管的生产工艺。
背景技术：
橡胶管道被广泛的应用在各种环境中，如用来输送水、油、气等。在实际的应用过程中，橡胶管道需要依据具体地使用环境，弯曲成需要的形状。现有技术中，橡胶管道的弯曲工艺，一般模具来进行定形，再经过硫化、脱模，及冷却，最终得到所需的弯管。
但是，现有技术中，通过最终方式生产橡胶管道，由于模具导致其不仅成本高昂，而且在生产过程中极不易调整橡胶管道的折弯角度。同时，遇到橡胶管道所需的折弯角度过大时，通过现有技术的生产工艺是不能生产的，有鉴于此，发明人在研究了现有的技术后特提出本申请。
技术实现要素：
本发明提供了一种橡胶弯管的生产工艺，旨在改善现有技术的橡胶管道弯曲工艺，不仅成本高昂，而且不能生产弯曲角度过大的橡胶管道弯的问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种橡胶弯管的生产工艺，包括如下步骤：
提供一条形的金属芯，并把所述金属芯弯折为所需的形状；
提供一辅助管，并把所述辅助管依所述金属芯的折弯形状，套置于所述金属芯；
把橡胶管依所述辅助管的弯曲形状，套置于所述辅助管；
对套置于所述辅助管的橡胶管，进行硫化、脱模、和冷却。
作为进一步优化，所述辅助管为已硫化并冷却的橡胶质管道。
作为进一步优化，所述金属芯为铁芯，所述橡胶管为已冷却但未硫化的橡胶质管道。
作为进一步优化，生产工艺还包括如下步骤：在所述辅助管套置于所述金属芯后，对辅助管进行限位，以限制其相对所述金属芯移动。
作为进一步优化，生产工艺还包括如下步骤：在所述金属芯的表面和/或所述辅助管的内壁涂上硅油。
作为进一步优化，生产工艺还包括如下步骤：在所述辅助管的表面和/或所述橡胶管的内壁涂上硅油。
作为进一步优化，通过一对固定组件对所述辅助管进行限位，所述固定组件包括限位件和弹性圈，所述限位件螺纹连接于所述金属芯的一端，所述弹性圈夹紧于所述辅助管的端部和所述限位件之间。
弯头有哪些工艺流程？
不锈钢弯头制作在冲压所运用的模具称为冲压模具，简称冲模.冲模是将资料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具.冲模在冲压中至关重要，没有契合请求的冲模，批量冲压消费就难以停止；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法完成.冲压工艺与模具，冲压设备和冲压资料构成冲压加工的三要素，只要它们互相分离才干得出冲压件。随着世界经济的不时开展。目的面向国际先进的建筑业及船舶业等相关行业。 不锈钢弯头 以衔接管件为主，这一产品的开展范畴可以担当重担，具备国际一流技术程度而启航。不锈钢弯头弯曲管件，我们接触比拟多的，就是将直管变为不同曲率半径的弯管，如弯头、弯管等等；不锈钢弯头变直径管件，指管端或管上某一部门直径减小；带卷边和封底类的管件，增加管端总强度向管的外侧或内侧卷边或将管件端部封住的管件； 改动断面的管件，依据请求，将圆形断面变为方形、卵形、多边形等等。
手工弯管的主要工序有哪些？
工弯管的主要工序有哪些？答：主要工序有装沙，划线，加热和弯曲。
钢管怎么加工
钢管的制作加工的工艺流程有以下几个。方法/步骤
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A.样本制作：为方便检查，保证钢管及各种管道零部的制作安装精度，采用 δ=0.5mm 镀锌钢板制作样板。根据设计要求，钢管内径弧度检查、支撑环、加劲环等都须制作样板，样板的弧长必须符合规范要求（根据管径不同，样板的弧长在 1.5～2m）。样板制作完毕后，必须经过专业施工员检查，同时作上标记，以防止在使用过程中混用。弯头、弯管采用地规、钢直尺等直接在拼接好的钢板上放样，由专业施工员，质量员或技术负责人检查无误后，方可下料。
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B. 钢板拼接及下料：据设计要求，结合现场实际情况，制作钢管的钢板全部采用定尺钢板，长、宽边均留有少许余量；为保证将钢管周长误差控制在最小范围内，采用将两张定尺板拼接好后下料的方法；拼接采用二氧化碳保护焊工艺焊接，拼接前应检查边长是否为直线、宽边与长边是否垂直，同时，用氧气-乙炔焰割刀对钢板进行修整，保证钢板宽度与设计相符，切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷；焊前将焊口两侧 10～20 厘米范围的铁锈、熔渣、油垢、水渍等清除干净，检查合格后方可施焊；当单侧焊完后，将钢板用龙门吊缓慢翻面，用电弧刨清根、打磨干净后再继续施焊。
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C.拼接好的钢板根据板厚的不同，确定展开尺寸，同时在钢板上画出展开图，认真检查平行线和对角线，检查无误后方可下料；下料采用氧气-乙炔焰割刀切割。弯管、渐变管等管件与钢管的下料方法相同。首先用电脑绘制出弯管管壳的平面展开图，找到各点在 X 轴和 Y 轴上的坐标后，将得到各基准点的弦长；在实际放样时，将两张钢板对接，长度大于最大口的弦长，宽度为小口展开弦高加钢管的实际高度，同时，在钢板上画出各坐标点，圆滑连接各坐标点，认真检查支管与主管连接处的弧长是否相同，核对无误后方可下料。
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D.下料后，焊缝处的坡口用氧气-乙炔焰切割，然后用角向砂轮机打磨成型。
弯管、渐变管等管件与钢管的下料方法相同。板材放样及下料时应考虑板材的切割余量和焊接收缩余量，一般情况下留 3-4mm.
